V současnosti je lehká hmotnost důležitým vývojovým trendem v automobilovém sektoru a výrobci OEM potřebují technologicky vyspělá, nákladově efektivní řešení, aby uspokojili tržní poptávku po lehké a bezpečné hmotnosti. Ve srovnání s tradičním lisováním má proces válcování výhody vysoké účinnosti, úspory materiálu, ochrany životního prostředí a nízkých nákladů a je jedním z výrobních procesů automobilových dílů.
Jako důležitá součást vozidla tvoří bodywhite asi 40 % celkové hmotnosti vozidla, takže optimalizace snížení hmotnosti karoserie se stala důležitou součástí odlehčeného designu. V současné době jsou pokročilé vysokopevnostní ocelové pláty široce používány v mezinárodním vývoji karoserie a designu nových modelů, z nichž značná část komponentů, jako jsou přední a zadní nárazníky, dveřní nosníky, rámové lišty, rámy střešních přídí, B -sloupky karoserie a podvozku, jsou vyrobeny válcováním (obrázek 1). Podle statistik tvoří automobilové díly vyrobené válcováním asi 10 % hmotnosti vozidla.
Jak je znázorněno na obrázku 2, nárazová deska je součástí, která může zachovat vnitřní prostor kabiny a snížit deformaci poté, co je vůz vystaven bočnímu nárazu. Díl je vyroben z dvoufázového vysokopevnostního žárově pozinkovaného ocelového plechu laserovým svařováním po válcování a je instalován na levé a pravé přední dveře. Výrobek antikolizní desky vyžaduje, aby byl materiál po válcování svařen laserem. Tolerance řezu je ±0.1mm, spoj musí být blízko a přímost bodu spoje je menší než 0.2mm.
Online laserové svařování je také široce používán v nových energetických vysokopevnostních ocelových bateriových vanách. U nových energetických vozidel představuje hmotnost systému napájecích baterií 18 %-30 % vozidla, zatímco hmotnost krabice představuje přibližně 10 % až 20 % celkové hmotnosti sady baterií. Vzhledem k současným technickým omezením samotné baterie je přihrádka na baterii jako největší konstrukční část energetického systému prvním cílem pro inženýry, aby studovali lehkost. Materiály bateriových podložek jsou převážně z vysokopevnostní oceli nebo hliníkové slitiny, ale cena podnosu z hliníkové slitiny je 2-3krát vyšší než u ocelového podnosu a přesun uhlíku z materiálu do hotového výrobku je 5krát vyšší než u ocelového podnosu, takže stále více výrobců vyvíjí pokročilou lehkou vysokopevnostní ocel a tepelně tvarovanou ocelovou přihrádku na baterie namísto hliníkové přihrádky a přijímá pokročilé technologie, jako je válcování, tepelné tvarování, laserové svařování atd. Za předpokladu zlepšení bezpečnosti baterie a konstrukce karoserie je výška konstrukce co nejvíce snížena, což šetří místo a snižuje hmotnost samotného bateriového bloku.
Obrázek 3 je značka bateriové přihrádky pod krabicí, použití 1500 Mpa a nad ní uzavřený komplex z ultra-vysokopevnostní oceli. Má řadu technologických řešení pro baterie pro válcování oceli s ultravysokou pevností, včetně integrovaných řešení pro válcování lisování a online laserové svařování. Inovativní denní, síťované a komplexní deformační válcovací sekce jsou použity v krytu baterie.
V budoucnu bude Guosheng Laser poskytovat řešení laserových zařízení s nejvyšší investiční hodnotou pro automobilový průmysl tváření kovů jako vizi, bude pokračovat v prohlubování pole automobilových lehkých laserových zařízení, bude následovat vývojový trend automobilové lehké výroby, zvýší výzkum a vývojové úsilí a poskytuje uživatelům jednorázová laserová řešení s neustálými technologickými inovacemi a produkty špičkové kvality, což dává automobilové výrobě více možností.